射出型の製造が難しい理由を知っていますか？

1、キャビティとコアは3次元です。

プラスチック部品の外部および内部形状は、空洞とコアによって直接形成されます。これらの複雑な3次元プロファイルの処理は比較的困難です。特に、空洞のブラインドホール内部成形面の処理。従来の処理方法が使用されている場合、労働者が高い技術レベルを持つ必要があるだけでなく、多くの補助ツール、備品、ツールが長く、処理サイクルは長いです。

2、高精度と表面品質の要件が必要であり、長いサービス寿命が必要です。

現在、一般的なプラスチック部品の寸法精度要件は、IT6-7であり、表面粗さRA0.2-0.1μmです。射出成形部品の対応する寸法精度要件は、IT5-6であり、表面粗さはRA0.1μm以下です。

レーザーディスクの記録面の粗さは、0.02-0.01μmのミラー処理のレベルに達する必要があります。これには、金型の表面粗さが0.01μm未満である必要があります。効率を改善し、コストを削減するには、長期的なプラスチック射出型が必要です。現在、射出型のサービス寿命は一般に100万回以上である必要があります。

精密プラスチック射出型型剛性の高い金型ベースを使用し、テンプレートの厚さを増加させ、サポートコラムまたはテーパーポジショニング要素を追加して、金型が圧力下で変形するのを防ぐ必要があります。時々、内部圧力が100MPAに達することがあります。

排出装置は、製品の変形と寸法の精度に影響を与える重要な要因であるため、どこでも均一なデモンストを確保するために最適な排出ポイントを選択する必要があります。高精度の射出型は、主に構造内の象の敷設または完全に組み立てられた構造を使用しているため、カビの部分の処理精度と互換性を大幅に改善する必要があります。

3、プロセスフローは長く、製造時間はきつい。

射出成形部品の場合、それらのほとんどは他の部品と一致して完全な製品を形成し、多くの場合、他の部品が完成しており、射出成形部品は支持部品の発売を熱心に待っています。製品の形状または寸法の精度は非常に高いため、樹脂材料の特性が異なるため、金型の製造後にカビの試験と修正が繰り返されるため、開発と送達時間は非常に緊密になります。

4、労働と動的な組み合わせの専門部門。

金型生産バッチは小さく、一般的にシングルピース生産に属します。ただし、金型には、金型のベースからエジェクターピンまで、多くの標準部品が必要です。これらは1つのメーカーだけでは完了できず、完了することはできず、製造プロセスは複雑で、通常の機器とCNC機器の使用は非常に不均一です。